Âmbito do projecto:
Desenvolver e dimensionar um sistema de transporte/saída capaz de descarregar sacos a granel de açúcar granulado grosso a uma taxa especificada pelo cliente e classificar o produto em três tamanhos de malha para futuras necessidades de processo.
Solução engenhosa:
- Dimensionamento adequado do equipamento com base nos resultados dos testes, utilizando a amostra de material do cliente no laboratório de teste/toll Prater.
- O espaço disponível foi considerado para dimensionar o sistema de transporte para uma transferência adequada do material para o crivo.
- Foi determinado que um sistema de transporte por vácuo era óptimo para o transporte de fase diluída sob condições especificadas.
- Para poupar tempo e conveniência de operação, foi seleccionada uma estação de descarga automática de sacos a granel com uma opção de descarga manual. A operação de manuseamento foi feita para ser simples com um guincho integrado para elevação de sacos a granel até à altura desejada da plataforma para descarga. Esta estação foi equipada com pás de massagem operadas pneumaticamente que agitam o material embalado e ajudam no escoamento para fora do saco a granel. Com a transferência de material existe pó e condições perigosas associadas a ele. Foi instalado um sistema de recolha de poeiras na estação de descarga para responder a preocupações de segurança.
- Para evitar o entupimento da linha e melhorar o fluxo, o material foi pré-condicionado passando-o por um desmancha-prazeres para quebrar quaisquer solidificações grandes.
- Antes de o material entrar na linha de transporte, foi integrada uma unidade magnética para garantir que não houvesse contaminação metálica no fluxo do produto.
- Uma válvula de câmara de ar rotativa da série Prater PAV foi utilizada para alimentar o material na linha de transporte a uma taxa de alimentação adequada. A maquinagem das válvulas de câmara de ar Prater é mantida a tolerâncias extremamente elevadas e montada com pequenas folgas para proporcionar a máxima capacidade de vedação de ar.
- Uma vez o produto descarregado na linha de transporte, um ventilador de tamanho adequado transferiu o material para um receptor de filtro. A tremonha receptora foi integrada com um sistema de recolha de poeira, bem como um sistema de atenuação de explosão.
- O produto foi então descarregado para um crivo vibratório através de uma válvula de bloqueio de ar Prater, altura em que teve lugar o processo de separação. Três tamanhos de partículas separadas foram descarregadas e transferidas por transportadores helicoidais e depois passaram por unidades magnéticas antes da descarga final, para garantir que o produto estava livre de metal devido a qualquer contaminação ao longo do processo.
- As quantidades desejadas foram recolhidas nas estações de enchimento e determinadas pela plataforma da balança integrada com indicadores de peso.
- O painel de controlo local forneceu aos operadores todas as informações necessárias para iniciar, operar, resolver problemas, fazer uma pausa e parar o sistema.
- O painel de controlo principal era a junção de todas as ligações do equipamento, informação recebida do campo, e entradas/saídas de sinal necessárias para um funcionamento adequado.