Ambito del progetto:
Sviluppare e dimensionare un sistema di trasporto/selezione in grado di scaricare sacchi alla rinfusa di zucchero granulato grossolano a una velocità specificata dal cliente e di classificare il prodotto in tre dimensioni di maglia per le future esigenze di processo.
Soluzione ingegnerizzata:
- Dimensionamento corretto dell'apparecchiatura in base ai risultati delle prove effettuate utilizzando il campione di materiale del cliente presso il laboratorio di prova/toll di Prater.
- Lo spazio disponibile è stato considerato per dimensionare il sistema di trasporto in modo da trasferire correttamente il materiale al vaglio.
- È stato determinato che un sistema di trasporto sotto vuoto è ottimale per il trasporto della fase diluita in condizioni specifiche.
- Per risparmiare tempo e per comodità di funzionamento, è stata scelta una stazione di scarico automatico dei sacchi alla rinfusa con un'opzione di scarico manuale. L'operazione di movimentazione è stata resa semplice grazie a un argano integrato per il sollevamento dei sacchi all'altezza della piattaforma desiderata per lo scarico. Questa stazione è stata dotata di pale massaggianti ad azionamento pneumatico che agitano il materiale imballato e favoriscono la fuoriuscita del sacco alla rinfusa. Il trasferimento di materiale comporta la presenza di polvere e delle condizioni di pericolo ad essa associate. Per risolvere i problemi di sicurezza, nella stazione di scarico è stato installato un sistema di raccolta delle polveri.
- Per evitare l'intasamento della linea e migliorare il flusso, il materiale è stato precondizionato facendolo passare attraverso un rompigrumi per rompere eventuali solidificazioni di grandi dimensioni.
- Prima che il materiale entrasse nella linea di trasporto, è stata integrata un'unità magnetica per garantire l'assenza di contaminazione metallica nel flusso del prodotto.
- Per immettere il materiale nella linea di trasporto a una velocità adeguata, è stata utilizzata una valvola rotativa per camera di compensazione Prater della serie PAV. La lavorazione delle valvole di compensazione Prater rispetta tolleranze estremamente elevate ed è assemblata con giochi ridotti per garantire la massima capacità di tenuta dell'aria.
- Una volta che il prodotto è stato scaricato nella linea di trasporto, un ventilatore opportunamente dimensionato ha trasferito il materiale in un filtro ricevitore. La tramoggia di ricezione è stata integrata con un sistema di raccolta delle polveri e con un sistema di mitigazione delle esplosioni.
- Il prodotto è stato quindi scaricato in un vaglio vibrante attraverso una valvola di compensazione Prater, a questo punto ha avuto luogo il processo di separazione. Tre distinte dimensioni di particelle sono state scaricate e trasferite da trasportatori a coclea, per poi passare attraverso unità magnetiche prima dello scarico finale, per garantire l'assenza di metalli dovuti a qualsiasi contaminazione durante il processo.
- Le quantità desiderate sono state raccolte nelle stazioni di rifornimento e determinate dalla piattaforma di bilancia integrata con indicatori di peso.
- Il pannello di controllo locale forniva agli operatori tutte le informazioni sul sistema necessarie per avviare, far funzionare, risolvere i problemi, mettere in pausa e arrestare il sistema.
- Il pannello di controllo principale era lo snodo per tutti i collegamenti delle apparecchiature, le informazioni ricevute dal campo e gli ingressi/uscite dei segnali necessari per il corretto funzionamento.