Umfang des Projekts:
Entwicklung und Dimensionierung eines Förder-/Siebsystems, das in der Lage ist, Schüttgutsäcke mit grobkörnigem Zucker mit einer vom Kunden vorgegebenen Geschwindigkeit zu entladen und das Produkt für künftige Prozessanforderungen in drei Maschengrößen zu sortieren.
Konstruierte Lösung:
- Angemessene Dimensionierung der Ausrüstung auf der Grundlage von Testergebnissen unter Verwendung der Materialprobe des Kunden im Prater Test-/Tollabor.
- Der verfügbare Platz wurde berücksichtigt, um das Fördersystem so zu dimensionieren, dass das Material ordnungsgemäß zur Siebmaschine transportiert werden kann.
- Es wurde festgestellt, dass ein Vakuumfördersystem für die Förderung der verdünnten Phase unter bestimmten Bedingungen optimal ist.
- Aus Gründen der Zeitersparnis und des Bedienungskomforts wurde eine automatische Schüttgutentladestation mit manueller Entleerungsmöglichkeit gewählt. Die Handhabung wurde mit einer integrierten Winde zum Anheben der Schüttgut-Säcke auf die gewünschte Plattformhöhe für die Entladung vereinfacht. Diese Station wurde mit pneumatisch betriebenen Massagepaddeln ausgestattet, die das verpackte Material aufrühren und den Ausfluss aus dem Schüttgutbeutel unterstützen. Der Materialtransport ist mit Staub und den damit verbundenen gefährlichen Bedingungen verbunden. Um die Sicherheit zu gewährleisten, wurde an der Entladestation ein Staubsammelsystem installiert.
- Um ein Verstopfen der Leitung zu verhindern und den Durchfluss zu verbessern, wurde das Material vorkonditioniert, indem es durch einen Klumpenbrecher geleitet wurde, um größere Verfestigungen aufzubrechen.
- Bevor das Material in die Förderlinie gelangt, wurde eine Magneteinheit integriert, um sicherzustellen, dass keine Metallverunreinigungen im Produktstrom vorhanden sind.
- Eine Zellenradschleuse der Serie PAV von Prater wurde eingesetzt, um das Material mit einer angemessenen Förderrate in die Förderleitung zu leiten. Bei der Bearbeitung der Prater-Schleusen werden extrem hohe Toleranzen eingehalten und sie werden mit geringem Spiel montiert, um eine maximale Luftdichtigkeit zu gewährleisten.
- Sobald das Produkt in die Förderleitung entladen wurde, beförderte ein entsprechend dimensionierter Ventilator das Material in einen Filterbehälter. Der Aufnahmetrichter war mit einem Staubsammelsystem und einem Explosionsschutzsystem ausgestattet.
- Das Produkt wurde dann über eine Prater-Schleuse in eine Vibrationssiebmaschine entladen, wo der Trennungsprozess stattfand. Drei verschiedene Partikelgrößen wurden ausgetragen und über Förderschnecken transportiert. Vor dem endgültigen Austrag durchlief das Produkt Magneteinheiten, um sicherzustellen, dass es aufgrund von Verunreinigungen während des gesamten Prozesses frei von Metall ist.
- Die gewünschten Mengen wurden an den Abfüllstationen gesammelt und durch die integrierte Waagenplattform mit Gewichtsanzeige ermittelt.
- Das lokale Bedienfeld lieferte den Bedienern alle Systeminformationen, die sie zum Starten, Betreiben, zur Fehlersuche, zum Anhalten und Stoppen des Systems benötigten.
- Die Hauptschalttafel war der Knotenpunkt für alle Geräteanschlüsse, die vom Feld empfangenen Informationen und die für den ordnungsgemäßen Betrieb erforderlichen Signaleingänge/-ausgänge.